웨이퍼가 전공정을 거친 후 칩 준비가 완료되고 웨이퍼 위의 칩을 분리하기 위해 절단이 필요하며 최종적으로 포장됩니다. 또한 순수 실리콘 웨이퍼 기판을 작은 정사각형 조각으로 잘라서 사용해야 하는 일부 공정과 테스트도 있습니다.
UV 필름과 청색 필름의 차이점
웨이퍼 다이싱 전에 필름 층이 웨이퍼 뒷면에 접착됩니다. 이 필름 층의 기능은 칩을 필름에 붙이는 것입니다. 이는 절단 과정에서 곡물을 그대로 유지하고 절단 과정에서 파손, 변위 및 떨어지는 문제를 줄일 수 있습니다.
실제 생산 시 웨이퍼와 칩을 고정하는 데 사용되는 필름은 일반적으로 UV 필름이나 블루 필름을 사용한다.
UV 필름: 주로 웨이퍼 박화 공정에 사용됩니다.
청색 필름: 주로 웨이퍼 다이싱 공정에 사용됩니다.
그림 1. UV 및 청색 필름의 특성 UV 및 청색 필름
UV 필름과 청색 필름 모두 끈적끈적합니다. 끈적임의 정도는 일반적으로 끈적이는 박리정도로 표현되며, 보통 N/20mm 또는 N/25mm 단위로 표시됩니다. 1N/20mm는 테스트 스트립의 폭이 20mm이고 180도 벗겨내는 각도에서 테스트 보드에서 테스트 스트립을 떼어내는 데 필요한 힘이 1N임을 의미합니다.
UV 필름은 PET 필름 기재 표면에 자외선과 단파장 가시광선을 차단하기 위해 도포하는 특수 코팅입니다. 그림 2는 일반적인 UV 필름 구조도이다.
일반적으로 UV 필름은 3개의 층으로 구성됩니다. 기본재질은 폴리염화비닐이고, 접착층이 중앙에 있고, 접착층 옆에 이형필름이 붙어있습니다. 일부 UV 필름 모델에는 이 이형 필름이 없습니다.
그림 2. UV 필름 구조
UV 필름은 일반적으로 자외선 조사 테이프라고합니다. 상대적으로 가격이 비싸고, 사용하지 않을 경우 유효기간이 짧습니다. 고점도, 중점도, 저점도의 세 가지 유형으로 구분됩니다.
고점도 UV 필름의 점도는 자외선 조사 전 5000mN/20mm ~ 12000mN/20mm 입니다. 자외선 조사 후 박리 점도는 1000mN/20mm 미만입니다.
저점도 UV 필름의 박리점도는 자외선 조사 전 약 1000mN/20mm 정도입니다. 자외선 조사 후 박리 점도는 약 100mN/20mm로 떨어집니다.
자외선 조사 후 저점도 UV 필름의 웨이퍼 표면에 잔류 접착제가 없으며 입자가 쉽게 제거됩니다.
UV 필름은 적절한 팽창을 가지며, Thinning 및 Dicing 공정 중에 입자와 테이프 사이에 물이 침투하지 않습니다.
블루 필름은 일반적으로 전자등급 테이프라고 불립니다. 비교적 저렴합니다. 일정한 점도를 갖는 파란색 필름입니다. 점도 박리 정도는 일반적으로 100~3000mN/20mm입니다. 온도의 영향으로 인해 잔류 접착제가 생성됩니다. 대조적으로, UV 필름은 청색 필름보다 더 안정적이고 잔류 접착제가 적습니다.
청색 필름에 비해 UV 필름은 점도 박리 정도가 다양하기 때문에 큰 장점이 있습니다. 주요 기능은 다음과 같습니다: 웨이퍼 박화 중에 웨이퍼를 고정합니다. 웨이퍼 다이싱 중에 칩이 떨어지거나 가장자리가 부러지는 것을 방지하기 위해 칩을 보호합니다. 이미 다이싱된 칩이 떨어지는 것을 방지하기 위해 웨이퍼를 뒤집어서 운반하는 것입니다.
UV 필름과 블루 필름의 다양한 매개 변수의 사용을 표준화하고 칩에 필요한 가공 기술에 따라 적절한 UV 필름이나 블루 필름을 선택하면 비용을 절감하고 칩 산업 발전에 기여할 수 있습니다.
블레이드 다이싱 또는 블레이드 톱질
절단 시 마찰이 크기 때문에 DI수(탈이온수)를 모든 방향에서 지속적으로 분사해야 합니다. 또한, 임펠러에 다이아몬드 입자를 부착해야 더 잘 썰릴 수 있습니다.
이때 절단면(날두께 : 홈 폭)은 균일해야 하며, 스크라이브 홈 폭을 넘지 않아야 합니다. 오랫동안 톱질은 전통적인 절단 방법 중 가장 널리 사용되어 왔으며, 단시간에 많은 수의 웨이퍼를 절단할 수 있다는 것이 가장 큰 장점입니다.
그러나 슬라이스의 공급 속도가 크게 증가하면 작은 칩의 가장자리가 벗겨질 가능성이 높아집니다. 따라서 임펠러의 회전수는 분당 30,{1}}회 정도로 제어되어야 한다.
블레이드 최적화
새로운 슬라이싱 과제를 해결하려면 슬라이싱 시스템과 블레이드 간의 협업이 필요합니다. 이는 고급 애플리케이션의 경우 특히 그렇습니다.
블레이드는 공정 최적화에서 중요한 역할을 합니다. 크기 외에도 다이아몬드(연마재) 크기, 다이아몬드 함량, 바인더 유형 등 세 가지 주요 매개변수가 블레이드 특성을 결정합니다.
바인더는 다양한 금속 및/또는 다이아몬드 연마재가 분포되어 있는 매트릭스입니다. 이송 속도 및 스핀들 속도와 같은 다른 요소도 블레이드 선택에 영향을 미칠 수 있습니다.